날염에 대한 이해와 산업보건

 

분류체계 ■ 산업분류    171  방적, 직조 및 섬유 가공업    1712  섬유표백, 염색 및 가공업    17123 나염 가공업

1. 서론

나염의 최초 발상지는 불분명하나 2000여 년 전 블록 나염(block printing)이 인도와 중국에서 행하여진 것으로 미루어 나염 발상지로 추정되고 있다.

유럽에서 나염이 성행하게 된 것은 근세의 인도로부터 수입된 나염 면포에 자극되어 블록 나염이 수공적으로 행하여지고, 블록 롤로를 거쳐 양산이 용이한 롤러나염이 출현(A.D. 1783)하였고 스크린 나염도 유럽에서 시작되었으며 그 유래는 분명치 않으나 본격적인 제품 생산은 1920년대이다.  우리 나라에서는 1940년 초에 롤러 나염기가 들어왔으며, 나염이 본격화된 것은 1945년 이후이고, 스크린 나염기가 보급된 것은 1960년대이다.

나염이란, 넓은 의미에서 염색의 일종으로 침염은 피염물을 염욕에 침지시켜 열을 가하여 전면에 균일하게 착색시키는데 비하여 나염은 직물, 편직물, 카펫, 실, 슬라이버 등과 같은 섬유 재료에 염료나 안료를 점조한 호액에 넣어 피염물을 부분적으로 인날하여 모양(무늬)을 표현하는 가공을 말한다. 나염과 침염 모두 염색 이론은 같으나 침염은 물로 매체로 한 염색 용액에 피염물을 담궈서 균일하게 염색하는데 대하여, 나염은 적당한 흰 풀을 매체로 하여 염료, 안료 등의 착색제와 발염제, 방염제 등의 약제와 조제를 섞은 나염풀을 만들고 날인하여 피염물을 부분적으로 착색 또는 탈색시켜 무늬 형성과 함께 염색이 이루어진다.

또한, 금속 가루나 안료 등은 직접적인 염착력은 갖지 않으므로 침염법으로는 염색이 불가능하나 나염에서는 바인더와 같은 고착제를 이용하여 직물에 착색시키므로 한복과 같은 옷에 금박 무늬 나염이 가능하다. 그러므로, 유행의 흐름에 따라 다양한 변화를 줄 수 있어서 다품종 소량 생산 요구에 대하여 유리한 염색기법이라고 할 수 있다.

⑴ 나염사업장 실태

'90년도 대한 상공회의소 발행 전국 기업체 총람에 나타난 78개의 나염 사업장을 규모별로 보면 30인 이하 사업장이 29개소(37.2%), 30-50인 미만 13개소(16.7%), 50-100미만 19개소(24.3%), 100인 이상 17개소(21.8%)로 나타나 있어 비교적 영세 사업장임을 알 수 있다.

한국산업안전공단에서 '88년과 '90년도 실시한 대구. 경북 지역의 7개 나염 사업장에 대한 점검 결과를 표에 나타내었으며, 표에 나타난 바와 같이 작업 관리에 있어서 보호구의 착용, 보호구착용지시표지판의 부착, 특히 유기용제 등에 대한 명칭 등의 게시가 불량하고 작업환경 관리에서는 환기 설비에 대해서는 미흡한 것으로 나타났다.

⑵ 나염의 분류

 

기계, 기구에 의한 분류 - 수공날염업 ; 형지 날염, 스크린 날염, 블록 날염, 분무 날염,                                      묘염, 교염                          기계날염업 ; 롤러 날염, 스크린 날염, 전사 날염, 기계형지 날염,                                       평판 날염, 기계 블록 날염, 표면 날염   날염 방법에 의한 분류 - 직접 날염법, 발염법, 방염법, 블로치 날염법, 크레폰법

① 손나염(hand screen printing)

철재, 목재, 콘크리트 등을 만들어진 낱염대 위에 생지를 펴서 부착시키고, 그 위에 형틀을 놓고 손으로 스퀴징하여 인날한다. 작업자의 피로감을 적게 하기 위하여 나염면을 15-30°각도로 하는 것일 일반적이나 서구에서는 수평형이 많고 광폭작업이 가능하도록 넓은 나염대를 써서 양쪽에서 2명이 상대하여 스퀴징을 한다. 높이는 60-90cm, 폭 130-150cm, 길이는 생지한절을 작업할 수 있도록 25야드 혹은 50야드로 설치한다.

생지접착면은 내수용 베니어판을 부착하고 그 위에 감압형 접착제를 도포한다. 면의 하부에는 증기 파이프를 설치하여 발열토록하거나 작업대의 상부에 열풍 장치를 설치하여 인날부의 건조가 빠르도록 한다. 면의 하단에는 긴 레일에 형특걸이(repeat point)가 장치되어 있어서 매(每) 리피트마다 형 맞춤을 정확히 하도록 하며 형틀(screen frame)의 크기에 따라 이동시켜 조정이 가능하도록 되어 있다.

작업은 일반적으로 1리핏을 찍고 1리핏을 건너뛰어서 찍어 나가고 생지의 긑까지 완료가 되면 되돌아와서 비어 있는 부분을 찍어 나아간다.

전회(前回)에 인날한 것을 주(主)라 한고, 후회(後回)에 인날한 부분이 건조가 된 후에 다음 리핏을 인날하거나 다른 색상을 인날함으로써 자동 스크린 나염, 로터리 스크린 나염, 롤러 스크린 나염에서 발생하는 형 밟힘을 방지하기 위함이다. 이와 같이 건조된 상태에서 다음 인날을 하는 것을 건상인날(乾上印捺:wet on dry)방식이라고 한다.

그러므로 손나염은 색도수에 제한을 받지 않고 형 밟힘이 없으며 형교체시간이 짧아서 고급제품, 다품종 소량 생산에 적합하나 인날속도가 매우 늦어서 비능률적이고 작업자의 피로가 심하여 점차 자동 스크린 나염으로 전향하는 경향이 높다.

② 주행식 스크린 나염(automatic screen printing carriage)

나염대 위에 생지를 고정 부착시켜 놓고 인날하는 방법은 손나염과 동일하나 스퀴징이나 형틀을   이동을 기계화시킨 것이 차이가 있다.

자동 스크린 나염과의 차이점은 자동 스크린은 생지를 endless belt위에 부착시켜 이동시키고 형틀이 고정되어 상하(上下)로만 움직이도록 되어 있으나 주행식 스크린 나염이나 손나염은 생지가 고정되어 있고 형틀을 이용하면서 인날하는 점이 다르다. 손나염과 같이 건상인날방식이고 기계화되어 있어 작업자의 피로를 덜어주는 큰 장점이 있다.

③ 자동 스크린 나염(automatic screen printing)

로타리스크린 나염과 구별하기 위하여 플랫 자동 스크린 나염(flatautomatic screen printing)이라고도 하며, 손나염이나 주행식 스크린 나염은 생지를 나염대에 고정시켜 놓고 나염을 하지만 자동 스크린 나염은 스크린사를 사용하여 나염하기 때문에 반대로 스크린이 고정된 위치에서 상하로만 작동이 되고 생지는 endless belt위에 부착되어 스퀴징을 할 때만 정지하고 간헐적으로 이동하게 된다.

손나염이나 주행식 스크린 나염은 건상인날방식이나 자동 스크린 나염은 전회에 인날된 부분이 건조되지 않은 상태에서 다른 색상을   스퀴징을 하게되는 습상인날(褶上印捺;wet on wet)방식인 점이 크게 달라 형 밟힘 등의 문제점이 있어서 형틀의 개선, 중간 건조기의 사용 등으로 보완을 하고 있으나 완전하게 해결하기는 어렵다.

그러나 손 나염의 동작을 기계화시켜 성력화(省力化)가 되어 있으며 분당 생산량이 10-16cm로 대단히 능률적이어서 최근 급신장을 보여주고 있다. 현재 국내 전체 나염 설비의 과반수 이상을 점하고 있어 그 비중일 가장 크며 국내에서도 나염기의 제작이 되고 있어 계속 신장 될 것으로 본다

④ 로터리 스크린 나염(rotary screen printing)

나염기의 로울러를 스크린으로 치환(置換)한 pressure bowl형과 자동 스크린 나염기의 평판 스크린을 원통형 금속 스크린으로 치환한 수평형으로 대별된다. 전자는 미국의 Morrison사가 채택한 방법으로 일반적이지 못하고 많은 메이커들이 수평형을 채택하고 있다.

국내에는 선진국에 비하여 로터리 스크린 나염기의 보급률은 상당히 낮고 자동 스크린 나염에 의존도가 높은 편이다.

회전운동에 의하여 인날하므로 자동 스크린 나염기에 비하여 인날 속도가 빠르고 준비 시간, 청소 시간도 빨라서 대단히 능률적이며 롤러 나염과 비슷한 정도로 생산성이 높다. 그러나 설치 비용과 스크린 제작비가 많이 들어 소량 단위의 생산에는 원가가 높게 된다.

인날 방식은 습상 인날 방식이고 flat형 스크린 나염에서 발생하는 형경(形境;joint)이 발생하지 않아서 줄무늬(stripe design)의 작업에 적당하다. 스크린의 개공률(開孔率)은 9-14%로 그 이상 높이기가 곤란하여 30-40%의 flat형 스크린 나염에 비하여 세선이나 바람의 효과에는 못 미친다.

로터리 스크린 나염의 개략적인 인날 기구(機構)는 다음과 같다.

니켈제의 엷은 금속 망으로 된 원통형 스크린 내부에 스퀴지(squeegee)가 들어 있고 나염호는 외부에 별도로 준비된 통으로부터 관을 통하여 펌프로 공급된다. 이 때 적기(適期)에 공급하기 위하여 수면(水面)측정 감지 장치가 부착되어 있어서 필요량만큼만 공급하게 된다. 인날은 endless belt의 주속(周速)에 동조하여 원통 스크린을 구동 회전시켜 연속적으로 인날하게 된다. Belt의 하부에는 지지(支持)롤러가 있고 스퀴지의 압력은 공기압으로 조정한다. 스퀴징 방식으로 coctor형의 고무로 된 스퀴지와 마그네(magnet)용의 롤러 스퀴지가 있다.

최근에는 자동 스크린 나염기에 로터리 스크린을 설치하여 작업내용에 따라 적성이 맞는 쪽을 선택하여 작업하도록 되어있는 복합형(複合型)나염기도 개발되어 있다.

⑤ 롤러 나염(roller printing)

우리나라에서 기계 나염기로는 가장 먼저 보급된 기종으로 자동 스크린 나염기 다음으로 설치대수가 많다. 롤러 나염기에는 편면(片面)양면, 간헐, 고속, 수직 등의 나염기가 있으나 원리상으로는 큰 차이가 없다. 어느 것이나 무늬를 구리로 된 롤로(최근에는 철재롤러에 조각 후 크롬 도금)에   #부에 나염호를 부착시켜 생지에 압착시킴으로써 스크린 없이 인날을 한다.

롤러나염의 인날기구는 조각 롤러와 주철제(鑄鐵製)의 pressure bowl사이에 탄성(彈性)을 주기 위하여 나염호가 들어있는 Colour box로부터 Furnisher에 의하여 맥킨토시(mackintosh) 또는 Lapping cloth와 Under cloth, 생지를 겹쳐서 통과하게 하며 나염호가 들어있는 Colour box로부터 Furnisher에 의하여 조각 롤러에 공급하고 Cleaning doctor로 필요 없이 부착된 나염호는 제거시켜 적당한 압력을 주어서 나염호가 생지에 인날이 되도록 한다.

로터리 스크린 나염과 같이 형경(型境)이 생기지 않는 것이 장점이어서 줄무늬 나염에 적당하고 인날방식은 습상인날방식이고 준비, 청소, 색상 교체 시간이 로터리 나염보다 길지만 인날속도가 나염기 중에서 가장 높아서 대량생산에 우리한 나염기이다.

타동 스크린 나염과 함께 나염에서 차지하는 비중이 비교적 크다.

⑥ 전사나염(轉寫奈染:transfer printing)

전사나염은 인쇄 기술과 나염기술을 복합시킨 나염으로 종래의 스크린에 의하거나 조각 롤러를 이용한 나염기법과는 개념을 달리하고 있으며 다른 어느 나염법보다 매우 섬세한 무늬를 형맞춤의 정도(程度)가 높은 사실적인 나염품을 얻을 수 있는 것이 장점이다.

전사나염의 인날기구는 특수한 종이에 염료로 인쇄기를 써서 인쇄하고 염료가 생지에 전사되도록 한다. 종이에 인쇄할 때 염료를 사용하는 방법과 나무진 도료를 쓰는 두 가지 방법이 있고 염료 사용 방법은 건식의 경우 분산염료(分散染料)의 승화성(昇華性;sublimation)을 이용하여 폴리에스테르나 트리아세테이프 섬유에 적용되며 습식은 분산 염료에 염착이 되지 않는 셀룰로오즈 섬유에 반응성 염료나 Vat염료, 아크릴 섬유에 캐치온 염료 등으로 인쇄된 종이로 전사를 시킨 후 증열(蒸熱), 수세 등의 습식공정을 거치는 방법이다. 나무진 도료에 의한 전사나염은 안료와 resin으로 인쇄된 전사지를 이용하여 resin의 접착력으로 안료를 섬유에 부착시키는 방법이다.

현재에는 분산염료를 이용한 폴리에스테르 섬유의 전사나염이 단연 주축을 이루고 있다.

전사나염은 염료 메이커에서 적성 염료의 개발 공급 →전사용 인쇄 잉크 조제 → 전사지 인쇄 →나염공장에서 나염등의 유통 과정을 거치고 있다.

분산염료는 mono azo, diazo, anthraquinone계가 대부분을 차지하고 일반적으로 가용성기(可용性基)의 Sulfon산, Corboxyl기 등을 함유하지 않는 200-500정도의 저분자량의 염료로서 극성기(極性基)가 분자 내에 적기 때문에 높은 증기압을 나타나고 승화(昇華)가 일어나기 쉽게 된다. 그러므로 폴리에스테르에 전사나염을 한 제품은 땀, 세탁, 마찰 등의 견뢰도(堅牢度)는 일반나염포와 유사하나 승화견뢰도는 일반적으로 낮다.

2. 주요공정

(1) 준비 공정

① 도안

유행하는 색상, 무늬 등을 현장 작업이 가능하도록 무늬 배열을 다소간 수정하여 Repeat가 있는 디자인으로 그린다.

② 제도

도안된 무늬를 색상별로 구분, 분해하여 Polyester film에 복제하는 공정으로 제도 방법에는 세 가지가 있다.

 가. 친지 스텝 : 제판실에서 스텝으로 옮겨 굽는다.

 나. 계도 스텝 : 제도실에서의 스텝하는 방법

 다. 맞구찌 : 제도를 그대로 올리는 방법

③ 제판

제도된 필름을 이용하여 기계 작업이 가능하도록 일정한 형틀에 스크린 샤를 부착시킨 후 감광막으로 제도된 필름의 무늬를 복재시켜 스크린형을 만드는 공정으로 주요 공정은 다음과 같다.

 가. 샤 부착 작업 : 요구하는 스크린 샤의 목수를 선정하여 형틀에 샤를 부착

 나. 현상 : 샤가 부착된 형에 감광막을 도포하여 제도 필름에 놓고 빛을 이용하여 감광시켜 무늬를 현상시키는 작업(감광막 종류 : KR-TEX감광막, 포리졸 감광막)

 다. 강막처리 : 현상된 막을 튼튼하게 하기 위해 형틀 주위에 문종이를 부착시킴.

 라. 보강 : 포리졸 감광막을 사용할 때에만 한다.

 마. 수정 : 최종적으로 막의 구멍이나 막힘 등을 Original design과 비교하여 잘못된 부분을 수정한다.

 바. 에즈리 : 완성된 형틀을 색도에 따라 켄트지 위에서 임의로 색상을 선택하되 이상 유무를 확인한 뒤 현장 작업에 투입한다

④ 조색

현장 작업 사정과 색도에 따라 수요자가 부여한 색 또는 유행 색상을 고려하여 전체 디자인의 색상 조화가 맞도록 알맞은 칼라를 선택하여 data를 작성하는 공정

⑤ 견본

조색실의 지시에 의해 실제 색상으로 견본을 만드는 작업으로 수요자의 요구 혹은 자체 영업을 위해 제작한다

(2) 전처리 제공정

① 모소

일반적으로 섬유소계 직물은 풀빼기 작업 전에 모소를 한다. 이 공정의 효과는 직물 표면의 잔털을 제거하고 표면을 평평하게 하여 날염 무늬의 가는 줄 또는 작은 점등의 섬세한 날염이 용이하도록 한다. 또 날염 직물의 표면을 아름답게 하기 위해서도 효과적이다. 반면에 모소 대신에 전모를 하는 일도 있다.

② 머서화 가공

수산나트륨 용액으로 처리하면 견과 같은 광택이 얻어지고 염색성의 향상, 직물의 폭 고정, 흡습성의 증진 및 강도가 향상된다. 머서화 가공은 면직물의 가공에서 실시되고 침염 또는 날염할 직물에 광택 증가와 염식성 향상을 목적으로 행하여진다. 사용되는 기계로 클립식 머서라이징기와 체인리스 머서라이징기가 있으나 전자가 많이 사용된다.

③ 모직물의 염소처리

모직물은 정련, 표백한 다음 염소처리를 하는데 이는 양모 표면이 스케일로 덮여있어 날염풀의 부착이 나쁘고 염액의 침투가 좋지 않아 선명도가 떨어지며 환원성이 있어 염로의 염착이나 발색을 방해하는 결점이 있다. 이런 결점을 개선하여 색깔을 선명하게 하고 염착력을 높이기 위해 모직물의 염소처리가 필요하다.

염소처리는 정련, 표백한 모직물을 고르게 물로 적시고 탈수한 뒤 지거 또는 확포 상태로 처리되는 욕조의 처리 용액 속에 40∼50초 통과시킨다.

처리 용액 - 냉수 1,000ℓ, 진한 황산(95%) 5ℓ, 하이포염소산나트륨(6°Be) 25ℓ

연속욕법의 경우 추가 용액 - 하이포염소산나트륨(6°Be) 6∼8ℓ, 진한 황산(95%)6∼8ℓ

④ 침투제 처리

날인 부분이 넓은 것, 직물의 이면 침투가 나쁜 것, 날염풀의 부착이 나쁜 것 등은 얼룩의 원인이 되므로 침투제 처리를 하여 어느 정도 개선할 수 있다. 섬유소계 섬유인 면직물이나 레이온 직물에 주로 행해지며 그 처방을 보면 터키 레드 오일 5%용액과 소프리스 소프 0.5%용액 또는 침투제 1∼2%의 용액에 패딩하여 그대로 건조하면 된다.     

⑤ 열고정

열고정은 주로 합성 직물에 행해지며 구김살이나 수축, 모우의 발생을 막아주기 때문에 필링을 방지함과 동시에 직물의 폭, 꼬임, 주름 등을 고정시키기 위하여 침염은 물론 날염에 앞서 열처리를 한다. 텐터형 열고정기를 사용하고 섬유의 종류에 따라 170°C ∼240°C 에 이른다.

⑥ 모견직물의 주석염 처리

날염 후의 증열시 백색 부분이 황변하는 것을 방지하고, 색의 선명도를 높이기 위해 염소 처리한 뒤, 주석염 처리를 한다.

⑦ 기타 전처리 공정

바탕 염색은 발염을 하는 경우 날염에 앞서 침염하는 것이다.

(3) 날염

① 배합

실험 및 조색자료로 원호 및 색호를 제작하여 현장 기계 작업에 투입

현장 작업 계획에 의한 색호 배합, 시험용 색호배합, 색호의 색상 확인, 기계 작업 후의 원단의 색     상 확인

② 인날

준비 공정에서 제작해둔 스크린과 색호로써 원단에 프린트하는 공정

  가. 원단 준비, 형준비, 색호준비

  나. 스크린 설치

  다. Squeege 고무 설치

  라. 원단 투입

  마. Print

  바. 작업중 검사 및 프린트된 원단을 이동적재함에 받아 운반함.

③ 패딩

발염 작업 시만 사용되며 원단 전체에 Ground 색호를 패딩하여 염색

  가. 선패딩 : 먼저 패딩 후 프린트하며 기계 작업을 고려, 망곡에 유의

  나. 후패딩 : 프린트한 후 패딩하는 것으로서 프린트 된 호가 Gravia Roller에 묻어서 오염되지          않도록 한다.

(4) 후처리

① 증열 : 인날 혹은 패딩 후 원단 조직 사이에 묻어 있는 염료를 섬유에 염착시키기 위해 고온 및 고압 등의 방법으로 고착시키는 공정으로 증열에는 긴 시간 동안 증열하는 방법(STEAMING)과 짧은 시간 동안 증열하는 방법(aging)이 있다.  

  가. 고압증열법 : 증열시킬 포를 1.4-1.8Kg/cm² 의 포화 증기업(125-130℃) 이하에서 30-60분간         처리하면 염료가 섬유 분자와 염착한다.

  나. 고온증열법 : 170-190℃에서 5-10분간 처리하면 염료가 섬유 분자와 염착한다.

② 수세 및 소핑

증열이 끝난 원단에서 미교착된 염료와 호제, 조제, 오물 등이 남아 있으므로 이를 제거하여 색상을 선명하게 하며 견뢰도 향상 및 촉감을 좋게 하기 위하여 수세하는 공정

③ 가공

원단을 상품화하기 위하여 원단의 치수, 안정성과 수축 방지, 주름 제거, 촉감 향상을 위한 공정

  가. 텐터 : 원단의 주름 제거와 규격 등을 일정하게 하며 차후에 원단의 형태 변형이 없도록 고         정시키며 유연제로 촉감을 좋게 한다.

  나. Comfit : 원단의 촉감을 향상시킨다.

(5) 출하 공정 : 검사, 포장, 출하

① 검사 및 포장

완제품의 최종 검사 실시 및 제품 출고를 위해 포장을 실시한다.

3. 공정별 유해인자

공 정	준 비 공 정	전 처 리	생 산 공 정	후처리	출하공정
작 업 내 용	현장 작업이 가능하도록 무늬 배열을 수정후 색상별로 구분 필름에 복제, 제판, 조색하여 견본 제작	생지의 호 및 불순물을 제거하여 백도를 향상시키고 필요한 원단규격으로 만드는 공정	원호와 색호 제작, 스크린과 색호로 원단에 프린트, 패딩,	증열, 수세, 가공 등으로 제품질 향상	와니제품의 최종 검사 및 제품 출고를 위한 포장 실시
사용 기계 기구	제도대, 현상기, 도안복사기, 제판기, 샤장기, 제판현상기	염색기(레피드, 지가등), 축소기, 폭출기, 검단기	원호믹서기, 날염기	증열기, 수세기, 폭출기, 폭류기	검단기
유해 인자	아세톤, 톨루엔(신나) 자외선	수산화나트륨 빙초산	유기용제(톨루엔) 소음	온열 수산화나트륨

(1) 날염용 염료 및 안료

① 날염용 염료

날염용 염료는 침염의 경우와 같은 종류의 염료가 사용되나 날염 작업에 적합하고 편리한 염료를 골라 사용한다. 순도가 높고 알갱이가 적으며 용해도가 큰 것이 날염에 알맞다.

표 . 대표적인 섬유와 적용 염료

섬유	염료의 이온성	적용 염료
면	수용성 음이온 염료	직접, 배트, 반응성 아조익 염료
비스코스	〃	〃
양모	〃	산성, 직접 염료
견	수용성 음이온, 양이온 염료	산성, 염기성, 직접 염료
나일론	수용성 음이온, 비이온 염료	산성, 직접, 분산 염료
아크릴	수용성 음이온, 비이온 염료	염기성, 분산 염료
아세테이트	비이온 염료	분산 염료
크리아세테이트	〃	〃
폴리에스테르	〃	〃

② 날염용 안료

염료가 섬유와 친화력에 의하여  염색되는데 비하여 물, 기름, 유기용제 등에 녹지 않는 안료는 친화력이 없으므로 고착제(수지)를 이용하여 섬유에 고착하는 방법으로 착색시킬 수 있다.

가. 안료의 종류

안료는 천연 안료와 합성 안료로 분류되며, 또 무기 안료와 유기 안료로 분류된다.  

나. 안료 수지 염료

안료 수지 염료는 안료를 수지로 접착 도는 고착 시킴으로서 날염할 수 있다.

(2) 날염용 약제  

① 염료 용해제

날염풀 속의 염료의 용해 또는 분산 상태를 고르게 하여 침투를 돕고 균염 효과를 얻기 위하여 사용하는 약제로 중요한 것은 유기용제, 흡습제, 분산제 등이다. 날염에서는 다가 알코올계의 용제가 쓰인다.

글리세린, 아세틴, 폴리글리콜, 모노에틸글리콜, 모노에틸디에틸렌글리콜, 피브릿 D, 티오디에틸렌글리콜

② 염착 촉진제

날염풀 속의 많은 염료를 섬유 쪽으로 옮겨 주기 위해 사용되는 약제를 말한다.

벤질술퍼닐산, 레조르신

③ 발염제

발염법으로 날염할 때 발색하기 위하여 화학 반응에 사용되는 약제를 발염제라 하며, 환원 작용을 이용한 환원 발염제와 산화 작용을 이용한 산화 발염제가 있다. 또한 발염에서 산화, 환원 작용을 돕기 위하여 발염 보조제가 사용된다.

가. 환원 발염제 : 아연 분말, 롱갈릿, 테크롤린, 염화제일주석

나. 산화 발염제

산화 발염제는 일반적으로 산화 작용이 강해서 섬유를 상하게 할 위험이 있으므로 환원 발염제 다음 복색하는 염료에만 사용한다.

염소산나트륨, 염소산알루미늄, 시안화철(Ⅲ)산칼륨, 중크롬산칼륨

다. 발염 보조제

산화아연, 안트라퀴논, 류코트로우프

④ 방염제

방염에 있어서 날인후 바탕 염색할 때 무늬 부분에 염착되는 것을 방지하기 위하여 사용하는 약제로서 염색 용액의 침입을 기계적으로 막아 주눈 기계적 방염제와 염료나 조제의 화학장용에 의하는 화학적 방염제가 있다.

가. 기계적 방염제 : 수산화칼슘, 황산 바륨, 황산납, 도토, 왁스, 활성탄

나. 화학적 방염제 : 아세트산나트륨, 티오시안화나트륨, 과황산칼륨, 탄산칼슘, 염화아연, 황산아연,  토주석, 타르타르산, 루디골, 세로다이트,

⑤ 방부제와 소포제

가. 방부제 : 페놀, 크레졸, 실리실산, 포르말린, 염화제이수은,

나. 소포제 : 테레빈유, 안티포옴, 날염풀

⑶ 소음

텐터, 인날 공정에서 85dB이상의 소음이 발생한다.

⑷ 고온 고습

증열, 수세 공정에서 높은 온도의 증기가 발생한다.

4. 주요 건강장해

⑴ 유기용제를 이용한 나염 : 염료와 유기용제를 배합하여 사용하는 경우  다량의 유기용제를 사용한다.

① 유해물질의 성질 및 유해성

가. 수산화나트륨(NaOH)

접촉하면 피부조직을 심하게 침범하여 피부염을 일으킨다. 분진이나 미스트를 흡입하면 기도점막이 침해되고 잘목하여 액을 삼키면 기관지, 폐, 위등에 염증을 일으키며, 눈에 들어가면 각막을 침해하고 실명하는 수가 있다

나. 톨루엔(Toluene)

증발이 잘 되며, 주로 호흡기를 통하여 흡수되지만 피부를 통해서도 흡수되어 골수에 심한 독성작용을 한다. 두통, 현기증, 피로, 평형장애를 일으키고 고농도는 마취상태를 거쳐 의식상실, 사망하  는 경우도 있다. 피부에 접촉하면 탈지작용을 한다.

다. 크실렌(xylene)

눈과 코에 자극을 주고 피부에 여러번 접촉하면 피부염을 일으킨다. 급성중독은 고농도의 증기를 흡입함으로써 흥분상태를 거쳐 마취상태로 되고 그냥 두면 사망한다. 만성증상으로 골수장애를  일으켜 조혈 기능의 마비를 가져 온다.

라. 가솔린(Gasoline)

증기를 흡입하면 신경증상이 일어나고 삼키면 오심, 구토, 경련, 심계항진, 호흡곤란 등을 일으키며, 가연 가솔린의 증기를 흡입 또는 맨손작업으로 인하여 피부에 흡수, 축적되면 신경계통을 침  해하여 사망하는 수도 있다.

마. 아세톤(Acetone)

비교적 독성이 약하지만 다량의 증기를 흡입하면 두통, 현기증, 구토 등을 일으킨다. 고농도에서 마취작용이 있고 의식을 상실한다. 눈, 코, 목의 점막에 반복하여 염증을 일으킨다.

바. 메타놀(Methanol)

인체에 반복하여 접촉하면 피부에 염증을 일으키고, 흡입 또는 삼키면 두통, 현기증, 오심등을  일으키며, 신경이 침해되어 실명한다. 10-25ml정도가 경구적으로 인체에 침입하면 실명하며 중추     신경을 침해하여 사망하는 수도 있다. 증기농도 1,000ppm에서 가벼운 중독증상이 나타나고,          13,000-18,000ppm이면 4-8시간내에 생명이 위험하게 된다. 치사량은 개인차가 있으나 40-120ml      정도이다

사. 페놀

접촉한 장소에 부식이 나타나며, 피부, 점막, 위장 또는 폐를 통하여 흡수된다. 증상은 20-30분 이내에 나타나며, 근육 쇠약, 두통, 어지러움, 눈이 흐리거나 울리며 촉진둔감, 맥박 미약, 호흡곤란이 일어난다. 때로는 정신혼란, 근육경련, 의식상실을 일으키며 경우에 따라서는 호흡장애 때문에 사망하게 된다. 경구섭취는 의외로 구토를 할 때도 있고 안 할 때도 있으나 속이 쓰리고 복통이 있다.

아. 노말 헥산

증기를 흡입하면 현기증, 수족마비, 보행 곤란 등 다발성 신장염의 증상을 일으킨다. 순수한 헥산은 독성이 비교적 적으나 공업용인 것은 이소헥산, 시클로펜탄, 에칠시클로펜탄, 벤젠 등의 불순물이 포함되어 있어 독성이 높고 만성중독을 일으키기 쉽다.

자. 메틸 에틸 케톤

피부에 반복하여 접촉하면 피부염을 일으키고 대량의 증기를 흡입하면 마취작용을 일으키며 두통, 현기증, 토기가 있고 의식불명이 된다. 고농도의 증기는 눈과 코의 점막을 자극하고 13,000 -18,000ppm에서는 4-8시간 내에 생명이 위험하게 된다.

차. 벤젠

급성중독은 기중농도가 1,500-3,000ppm일때 비로서 발생하며 몽롱한 상태에 빠져 기분이 상쾌하게되나 두통, 현기증, 구열, 구토등이 생긴다. 20,000ppm에서는 5-10분내에 사망할 위험이 있다. 저농도에서는 장시간 동안 폭로되면 혈액장해, 재생불능성 빈혈을 일으킨다.

② 폭발성 ; 배합된 염료에 약 40%의 유기용제를 함유하고 있어 매우 휘발성이 강하다. 반드시 적절한 환기와 접지된 상태에서 보관되어야 한다. 운반시에는 스파크가 생기지 않도록 조심한다.  

⑵ 수용성 나염 : 포름알데하이드

유기용제를 이용한 나염와 같은 건강상의 유해인자는 없다. 유기용제가 쓰이기는 하지만 매우 소량이기 때문에 유위하지 않다. 가장 큰 유해인자는 포름알데하이드이다. 나염에서는 섬유와 염료를 결합시키는 결합물질이 필요한데 포름알데하이드가 필수적인 결합물질로서 쓰인다.   

 포름알데하이드는 감작제이며 자극제로서 흡입하거나 접촉한 근로자에게 매우 심한 반응을 유발할 수 있다. 저농도에 폭로되면 일반적으로 눈, 코, 호흡기계에 자극이 있으며, 이로 인하여 기침, 눈믈이 나오고 침이 나온다. 경우에 따라서는 호흡이 늦어지고 식욕감퇴가 오며 기도점막에 변성이 오는 수도 있다. 고농도 폭로시에는 신세뇨관의 위축 또는 괴사, 소화기계의 충혈, 경화, 기도나 폐의 부종이 관찰된다. 때로는 신경절 세포의 파괴도 일어난다고 한다. 증상으로는 피부에 통증으 동반하는 염증, 담마진이 일어나며 손톱의 변형을 동반하는 손바닥의 염증이 일어나기도 한다. 또한 기관지염이 발생하는 경우가 많다.

3. 예방대책

1) 작업관리

⑴ 보호구

개인용 위생보호구는 작업장에서 발생하는 유해물질이 근로자의 인체내로 침입하는 것을 막기 위하여 근로자 개개인이 착용하고 작업하는 것으로, 보호구 자체에 결함이 있으면 언제나 유해불질에 폭로될 위험이 있다. 따라서 보호구를 사용하는 근로자가 보호구의 성능과 손질방법, 착용 방법 등에 대하여 충분한 지식을 가지지 않으면 아무런 도움이 되지 않는다.

개인 위생보호구가 아무리 좋은 것이라고 할지라도 유해물질 자체를 근원적으로 제거하지는 못하므로 유해물질의 농도가 극심할 때, 혹은 필요에 따라 일시적으로 사용하는데 그쳐야 하며, 보호구만 착용하면 모든 신체적 장해를 막을 수 있다는 생각을 하여서는 안된다. 특히, 나염 작업공정에 사용되는 호흡용 보호구는 작업조건에 따라 특성에 맞는 것을 선택해야 되므로 이것들을 활용하기 위해서는 보호구에 대한 확실한 지식이 있어야 하겠다.

개인보호구는 유해물질로 부터의 영향을 감소시킬 수 있는 방법중에서 가장 손쉬운 방법이지만, 단지 개인보호구 사용만으로는 직업병을 예방을 할 수 없기 때문에 작업환경관리등과 함께 병행하여 사용해야 한다.

① 방독마스크

방독마스크를 사용할 때는 지나치게 마스크에 의존해서는 안된다.

방독마스크는 소극적인 방어수단에 지나지 않으며 또 1개의 마스크가 모든 가스를 막아주는 것이 아니며, 그 수명이나 성능도 일반 사람이 기대하는 것이 같이 길거나 좋은 것이 못된다. 일반적으로 방독마스크는 안면을 덯는 부분과 유해물을 흡수, 여과하는 흡수관의 연결방식에 의거하여 나누는데 연결관이 있는 결기식과 연결관이 없는 직결식으로 나누어진다.

방독마스크의 사용상 주의점은,

가. 방독마스크는 거의 화학적 반응으로 유해가스를 제거하는 것이므로 어느 정도는 화학적 지식이 없으면 도리어 생명에 관계되는 위험이 있다.

나. 흡수관의 제독능력에도 한계가 있으므로 가스가 너무 고농도인 곳에서는 사용할 수 없다. 고농도가스 일수록 단시간에 효력이 없어진다

다. 흡수관에 따라서 대상가스가 다르다.

라. 흡수관에서는 경년변화라는 것도 있고 유효시간도 짧아서 여러번 사용하면 효력이 없어진다.

또한 방독마스크는 흡수관에 들어 있는 흡수제에 따라 여러가지 유해물질에 대한 용도가 다르다. 흡수제로 가장 많이 쓰이고 있는 것은 활성탄이며 실리카겔, 소다라임, 호프카라이트, 큐프라마이트등도 사용된다.

대상 유해물에 따라 흡수제가 다르므로 잘못 사용하는 일이 없도록 하기 위하여 흡수관에는 각기 용도별로 색체와 기효가 다음 표와 같이 표시되어 있다.

  <방독마스크이 흡수관의 종류>

종    류

표       지